ATOX en Facebook
Síganos para mantenerse al día de las novedades ATOX y de la actualidad del sector de la logística y el almacenaje.

Optimización del picking, más allá del slotting

Optimización del picking más allá del slotting

Según las estadísticas, más del 50 % de los costes operativos de un almacén corresponden a la preparación de pedidos. Además, durante la preparación de un pedido, más del 50 % del tiempo se gasta en desplazamientos improductivos. Con estas cifras, resulta evidente por qué la optimización del picking es una de las prioridades en el diseño y la gestión de un almacén. A esto hay que añadir que, a diferencia de los almacenes convencionales, las cadenas de suministro modernas tienen que enfrentarse a las complejidades añadidas de la volatilidad de los mercados actuales, las demandas del comercio electrónico, los modelos de negocio basados en la cola larga o long tail, etc.

En este artículo le explicamos qué es el "product slotting", las principales estrategias que tradicionalmente se adoptan para la optimización del picking y cómo ATOX Soluciones Tecnológicas proporciona soluciones modernas de gran eficacia.

¿Qué es "slotting"?

El "product slotting" se refiere a la forma estratégica en la que se ubica la mercancía dentro de un almacén con objeto de mejorar el rendimiento de las tareas de manutención.

Aunque el slotting busca el mayor rendimiento en varios aspectos del almacén (aprovechamiento de espacio, facilidad de manipulado, etc.), es muy habitual que se dé prioridad a organizar la mercancía de forma que se optimice el picking, debido al papel predominante que desempeña la preparación de pedidos.

Un slotting, o acomodamiento de la mercancía, apropiado tendrá un impacto directo y determinante en el rendimiento de los procesos de picking, reduciendo las distancias que han de recorrer los operarios.

Cada posición en un estante para almacenar un producto será un slot. Unos slots tendrán ventajas sobre otros. Por ejemplo, los slots que están más cerca del puesto de los operarios de picking requerirán que éstos recorran menos distancia. Por otro lado, los slots en estantes que estén más altos o más bajos harán más incómodo y lento el picking,

Habrá slots "mejores" y slots "peores" y se deberán adoptar criterios para decidir qué productos almacenar en los slots mejores. Típicamente, las referencias que tienen una rotación mayor, es decir, aparecen en mayor número de líneas de pedidos y, por tanto, intervienen en operaciones de picking con mayor frecuencia, deberían estar en slots de más fácil acceso. Pero esto depende de cada almacén y cada producto. Por ejemplo, se podrían asignar slots mejores, en los que el picking resulte más fácil, a aquellos productos frágiles, pesados o voluminosos que requieran una manipulación más delicada, aun cuando estas referencias no fueran tan frecuentes.

A medida que se profundice en la optimización del slotting, irán apareciendo mayor diversidad de factores a considerar y la complejidad irá creciendo. Por ejemplo, analizando los históricos de pedidos, se podrían colocar en slots próximos aquellos productos que con frecuencia son incluidos en un mismo pedido.

Como otro ejemplo, en almacenes convencionales de picking manual, el slotting podría tener en cuenta mantener físicamente separados productos que fuesen muy similares, con el objeto de evitar confusiones durante el picking.

Las complejidades del slotting en la cadena de suministro moderna

Muchas de las estrategias de optimización del picking convencional y criterios de slotting se basan en comportamientos tradicionales de las cadenas de suministro. Pero los tiempos actuales introducen mayores complejidades que convierten en insuficientes dichas estrategias.

Los mercados globalizados han llevado a mercados más volátiles, con fluctuaciones en las demandas más imprevisibles y ciclos de vida de los productos más cortos. El auge del comercio electrónico impone unas exigencias logísticas mucho más altas y ha propiciado que las cadenas de suministro tengan que manejar pedidos más frecuentes pero de menor volumen. Filosofías de mercado que hace años eran impensables, son ahora rentables apoyándose en la logística moderna y el potencial de las ventas online, dando cabida a modelos de negocio basados en la long tail o cola larga.

Motivados por todo lo anterior, ATOX Sistemas de Almacenaje, con más de 50 años optimizando almacenes con sus sistemas de estanterías metálicas, ha ampliado su gama de soluciones de almacenamiento con los sistemas automatizados de ATOX Soluciones Tecnológicas, que permiten optimizar el picking alcanzando los máximos niveles de rendimiento.

Las diferentes estrategias de picking

Más del 50% del tiempo en preparar un pedido mediante picking manual se emplea en desplazamientos. Por ello, se han ido desarrollando diferentes tipos de picking que buscan reducir las distancias que los operarios del almacén han de recorrer. Algunas de las estrategias de picking más representativas se explican a continuación.

Picking discreto o "discrete picking"

El picking discreto es el más sencillo. Un operario de almacén prepara un pedido de cada vez, línea a línea, desplazándose para recoger cada uno de los productos hasta que completa el pedido. Aunque su ventaja es la simplicidad, es el más ineficiente, requiriendo que el operario recorra mayores distancias.

El sistema guiado por luz de ATOX consigue agilizar drásticamente el picking discreto al permitir preparar los pedidos mediante operaciones pick-to-light. El operario es guiado con luces de cabecera en los pasillos y luces en cada estante durante la preparación de un pedido de forma que recorra la ruta más optimizada. Además, el sistema guiado por luz de ATOX es multiusuario, asignando un código de color de luz a cada operario. De esta forma, varios operarios pueden estar preparando pedidos distintos al mismo tiempo.

Picking por zonas o "Zone picking"

El picking por zonas o "Zone picking" tiene por objeto reducir las distancias que cada operario debe recorrer durante la preparación de pedidos. Para ello, el área de picking se divide en zonas y se asigna una zona a cada operario. De esta forma cada operario sólo se desplaza por su zona, preparando sólo la parte de los pedidos que corresponde a las referencias de esa zona.

La combinación del sistema guiado por luz de ATOX Soluciones Tecnológicas con el sistema de transporte por rodillos inteligentes permite alcanzar el máximo rendimiento en el picking por zonas. Cada operario prepara partes de los pedidos mediante operaciones pick-to-light sin desplazarse de su puesto. Los transportadores de rodillos, dotados de sensores y desviadores, desplazan de forma automática los pedidos parcialmente satisfechos a la siguiente zona de picking que sea necesaria o a la zona de empaquetado cuando el pedido ya está completo.

Picking por lotes o "batch picking"

El picking por lotes o "batch picking" busca rentabilizar al máximo cada desplazamiento de los operarios de almacén. Cuando un operario se desplaza para realizar una operación de picking, aprovecha el desplazamiento hasta un producto para recoger todas las unidades de una misma referencia para cubrir las líneas de varios pedidos, es decir se preparan los pedidos por lotes. Después, en otro área se vuelven a separar las unidades para consolidar cada pedido.

Gracias a la automatización de ATOX Soluciones Tecnológicas, se pueden alcanzar los más altos niveles de rendimiento en el picking por lotes. Los sistemas de almacenaje automatizados de ATOX pueden integrarse con cualquier sistema ERP o WMS que esté usando el almacén. De esta forma, el sistema guiado por luz permite a los operarios realizar la recogida de mercancía por lotes mediante operaciones pick-to-light. Los transportadores por rodillos llevan la mercancía automáticamente a la zona de consolidación, donde la versatilidad del sistema guiado por luz de ATOX permite a los operarios separar la mercancía y completar los pedidos mediante operaciones put-to-light.

Picking automático

En el picking automático, el proceso de picking se automatiza por completo. Los sistemas miniload y los dispensadores automáticos de ATOX permiten la preparación de pedidos automática a muy alta velocidad. Su combinación con los transportadores por rodillos inteligentes, que incorporan sensores y sorters, permite transportar la mercancía de forma automática a la zona de empaquetado clasificándola automáticamente según su destino.

Aproveche nuestra experiencia

ATOX Sistemas de Almacenaje cuenta con más de 50 años diseñando y fabricando sistemas de estanterías metálicas y soluciones de almacenamiento. Con una amplia presencia internacional, ATOX ha ayudado a clientes de diversos países y sectores de negocio a optimizar su logística interna, proporcionando soluciones adaptadas a las necesidades de cada almacén

Si desea optimizar su almacén, no dude en contactar con nosotros para mayor información y asesoramiento.