Logistique just-in-time (JIT)

Just-in-time Logistics

La méthodologie “juste à temps”, de l’anglais just-in-time (abréviation JIT), est appliquée aux procédés de fabrication depuis des dizaines d’années, mais la mondialisation des marchés, l’augmentation de la concurrence et l’essor du commerce électronique ont fait que les méthodes JIT soient en train de s’adapter à la logistique tout au long de de la chaîne logistique.

Dans cet article nous vous expliquons en quoi consiste le Just-in-time (JIT), son origine, la philosophie sur laquelle elle se base, pourquoi on l’applique à la logistique dans des chaines de logistique modernes et comment l’utilisation de systèmes de stockage automatisés favorise leur adoption.

L’ origine du système Just-in-time

Lors des années 50 et tout au long des années 60 et 70, des systèmes de production ont été développés au Japon, permettant une plus grande efficacité, une réponse plus rapide sur le marché et une nécessité moindre de stock de grande quantité d’inventaire en usine. Le système a pris de l’ampleur grâce aux usines de fabrication d’automobiles de Toyota, qui serait connu comme le système TPS (Toyota Production System) ou simplement Just-in-time. Ce ne sera que dans les années 80 que ce système s’étendra aux usines occidentales.

À l’origine, ce qui était habituel c’était que les usines utilisaient un système push, où chaque phase du procédé de fabrication accumulait sa production, retirée par la phase suivante.

La grande révolution du système Just-in-time en tant que système de production a été qu’il suivait un système pull, où chaque phase de la production sollicitait la phase antérieure ce dont il avait besoin, lorsqu’il en avait besoin. Ainsi, on ne produisait que ce qui était nécessaire quand réellement c’était nécessaire et suivant la quantité nécessaire, en réduisant au minimum l’accumulation d’inventaire. Pour communiquer les commandes d’une phase à la phase antérieure, le système Kanban a été créé basé sur des étiquettes d’instruction.

Cela a obligé à optimiser toutes les phases de fabrication, ainsi que le fonctionnement coordonné avec des fournisseurs et des clients.

La philosophie du système Just-in-time

La méthodologie Just-in-time, JIT, doit son nom à la philosophie de ne réaliser que ce qui est nécessaire, quand c’est nécessaire et suivant les quantités nécessaires. Ni avant, ce qui provoquerait de l’accumulation d’inventaire ou de produits inachevés, ni après, ce qui provoquerait un retard dans le service aux clients et donc une augmentation de leur insatisfaction.

Souvent le JIT est identifié à la gestion de l’inventaire et à la réduction de la nécessité de stock de sécurité. Mais Just-in-time est plus que cela. JIT est basé sur le principe d’éliminer tout type de gaspillage (eliminating waste). C’est-à-dire, toutes ces tâches n’apportant pas de valeur au produit fabriqué ou au service fourni devront être éliminées.

Cela oblige à maintenir une attitude de résolution des problèmes en identifiant les causes réelles. Au lieu d’augmenter le stock de sécurité nécessaire pour compenser les différences entre la demande des clients et l’entrée des marchandises, les causes réelles sont identifiées pour essayer d’éliminer ces différences. La méthodologie JIT est, en fait, une des méthodes qui contribue à mitiger l’effet coup de fouet ou bullwhip effect.

La philosophie du Just-in-time exige de mettre l’accent sur le contrôle de qualité globale, avec l’objectif d’une constante amélioration. Des défauts dans des produits, dans des matières premières, dans des composants ou dans les services de fournisseurs ou dirigés aux clients, provoqueraient un gaspillage de ressources avec un coût élevé. En plus de la qualité, les principes du Just-in-time donnent priorité à la satisfaction du client et à leurs demandes, qui peuvent conditionner de façon drastique la forme de fabrication, de traitement et de distribution des produits.

Logistique JIT

JIT appliqué aux systèmes de production augmente la pression sur la logistique, qui exige de fonctionner avec l’efficacité maximum. La méthodologie JIT exige que la relation entre les différents fournisseurs (de matières premières, de composants, de services) et leurs clients B2B soit fluide, avec une communication ouverte et efficace.

Avec la mondialisation des marchés, une plus grande compétitivité et l’essor du commerce électronique, les consommateurs demandent une plus grande variété de produits et avec des délais de livraison plus réduits. Une approche traditionnelle aurait tendance à augmenter encore plus les stocks de sécurité pour faire face aux fluctuations dans les demandes, mais l’évolution des marchés et du comportement des consommateurs exige, à sa place, une approche centrée sur des chaines logistiques plus efficaces.

Le système Just-in-time a élargi son application au-delà des systèmes de production, avec déjà le nom de logistique just-in-time appliquant les principes JIT au service au client, à la préparation de commandes, à la gestion de l’inventaire et au transport.

Dans la gestion de la chaine logistique (supply chain management ou SCM) des entrepôts sont nécessaires sur ces points de la chaine où la marchandise doit s’arrêter. Soit pour être stockée jusqu’à ce qu’elle soit vendue, soit pour sa distribution géographique ou son stockage temporaire en attente d’être transportée.

Les entrepôts doivent suivre aussi les mêmes principes JIT, en exigeant que tout ce qui peut être considéré comme inutile soit éliminé : en facilitant les tâches de picking lors de la préparation des commandes, en utilisant des systèmes d’automatisation qui réduisent les erreurs d’inventaire, en accélérant les tâches ayant trait à la logistique inverse, en optimisant les parcours des charriots élévateurs ou des opérateurs d’entrepôt et en utilisant les systèmes de rayonnages métalliques les plus appropriés pour chaque niveau de rotation et de flux de marchandise.

Préparation automatique de commandes

Une des formes les plus efficaces pour améliorer le rendement des entrepôts est grâce à des systèmes de préparation automatique de commandes.

La préparation de commandes automatisée Disban H conçue par ATOX Solutions Technologiques permet la préparation de commandes à très grande vitesse de manière totalement automatique et synchronisée avec le software de contrôle de stock. De cette manière, pendant l’opération les erreurs d’inventaire sont éliminées.

Les systèmes automatiques de préparations de ATOX sont en plus très robustes et énergiquement efficaces. Cela leur permet de supporter de grandes charges de travail, ainsi que de donner une réponse rapide à la préparation de commandes à des heures de pointe. Cette caractéristique a fait que le système automatique Disban H connaisse un grand succès dans la logistique pharmaceutique, où les entrepôts de logistique urbaine accumulent la plus grande part des commandes des points de vente à des heures concrètes de la journée, conditionnées par les créneaux horaires de livraison. Les systèmes automatiques Disban H leur permet de fournir un service rapide, en donnant une solution aux situations de grande charge de travail.

Pick-to-light

Le système pick-to-light de ATOX Solutions Technologiques est un système automatisé pour des opérations pick-to-light et put-to-light. Avec ce système, les opérateurs d’entrepôt sont capables de préparer des commandes plus facilement et en même temps les erreurs d’inventaire sont réduites.

La polyvalence de ce système ATOX permet d’aider le personnel de l’entrepôt aussi bien dans la préparation des commandes avec des opérations de pick-to-light, que dans la classification de marchandises pour leur expédition avec des opérations put-to-light, ainsi que dans des tâches concernant la logistique inverse.

Convoyeurs à rouleaux

Un des arguments des systèmes de gestion Just-in-time est l’élimination des tâches inutiles. Dans ce sens, les systèmes de transport par convoyeurs à rouleaux intelligents conçus par ATOX Solutions Technologiques permettent de réduire drastiquement les déplacements des opérateurs d’entrepôt. De plus, combinés avec les systèmes automatiques et le pick-to-light, plusieurs opérateurs d’entrepôt peuvent collaborer à la préparation d’une même commande sans avoir besoin de bouger de leur poste.

Le système de convoyeurs à rouleaux de ATOX est un système modulaire qui intègre des guides, des senseurs et des rouleaux motorisés intelligents. Leur polyvalence permet tout type de tracé, y compris avec des courbes sans perte de vitesse, des parties montantes et descendantes.

ATOX conçoit et fabrique ses rayonnages métalliques et des systèmes de stockage suivant les besoins de chaque entrepôt. Avec plus de 50 ans d’expérience et avec une solide présence internationale, ATOX met son expérience à disposition de ses clients pour les conseiller et pour concevoir les solutions de stockage les plus efficaces suivant leurs besoins concrets.